金属成型
GOM 的光学 3D 测量系统用于冲压、弯曲、绘制、按压和形成工艺链，以保证一致的质量保证：它们用于确定材料特性。它们有助于优化零件和工具的设计和模拟。他们加快了工具试用和第一篇文章检查。光学 3D 测量系统还可确保以系列进行高效的生产控制和装配分析。
材料特性
对钣金材料材料特性的了解为充分的部件设计、开发具有良好有效表面的功能工具以及逼真的仿真提供了安全的基础。
逼真的材料性能是可靠模拟和优化产品变种、工具布局和成型过程的先决条件。
ARAMIS 系统有助于确定这些材料属性。
设计
3D 数字化有助于快速生成和高效使用 CAD 数据。实际的 3D 坐标支持模型、零件和工具的反向工程。为此，这些物体的 3D 几何形状经过全面扫描，然后通过表面重建传输到 CAD 数据中。可以有效地对零件进行检查。在设计过程中，直接为 CAD 数据提供检查功能。一旦生产出一部分，就可以立即对其进行检查。光学测量系统提供完整的实际 3D 坐标和 CAD 数据之间的全自动全场偏差。
模拟
产品和制造工艺采用数值仿真方法进行设计和优化。这些模拟的结果应该尽可能翔实。
金属成形过程模拟的一个重要因素是所用金属的材料特性。材料特性影响部分的变形行为，从而影响模拟计算的准确性。
使用ARGUS系统，可以根据实验测量来检查和优化成型模拟。
工具制造
工业三维测量技术有助于应对金属成形工具的制造和使用方面的许多重要挑战。
通过光学测量系统，工具制造的某些任务可以显著加快。在工具试用中，可以快速评估工具，以检查它们是否正常工作。在工具维护方面，3D 计量学有助于提高工具的使用寿命。如果工具损坏，可以使用测量技术快速修复。
ATOS 和 ARAMIS 系统将工具和试用部件数字化，并为工具校正创建精确值。
系列检查
工业 3D 测量技术使系列检测自动化和监控生产过程成为可能。 在质量保证方面，光学测量系统用于在系列生产过程中检查零件。这种测量系统使测量具有较高的吞吐量和高可重复性。 它们允许趋势分析，以保证生产过程的可靠性。这涉及到监测生产过程是否以及在多大程度上发生变化。 ATOS 系统与 ATOS 扫描箱相结合，可在系列生产中实现高吞吐量的检测部件。