GOM 的测量系统用于砂型、压力模和熔模铸造工艺，以确保始终如一的质量保证：从模拟验证到加速工具试模和首件检验，再到生产控制和 CNC 加工。
GOM 系统允许基于设计数据进行检查计划。 在制模和模具制作中，可以对工具和模型进行有针对性的修正，并检查半模、型芯和滑块的装配情况。 在试模期间，检查铸件的形状和尺寸：零件几何形状、材料厚度、收缩和翘曲。 所有测量和检查过程都是自动化的，用于生产质量控制。
零件设计（CAD / PMI）
如果零件的 CAD 模型在设计期间已经提供了检查功能，则可以直接在 GOM系统的PMI 数据集上以无图纸流程执行 3D 测量计划和检查。 此外，如果需要进行工具校正（高级 CAD 建模），GOM 的非接触式 ATOS 系统获取的全场几何形状允许将组件和工具几何形状重新输入和调整到现有 CAD 数据中。 获得的 3D 测量数据还用于创建逆向工程领域的设计数据。
应用
- 工业 4.0 的 CAD (PLM) 检验计划
- PMI 接口（CATIA、Creo Parametric、NX）
- 可导入的公差表
- 在 CAD 中补偿收缩、变形、加工毛坯
好处
PMI 数据（包括来自 3D 设计模型的公差规格）的直接导入和评估通过在组件生产之前对 CAD 数据集进行 3D 测量规划来加速新产品开发和生产过程。 数字检测数据确保在整个产品生命周期管理（工业 4.0）中的持续控制。
模拟和验证 (CAE)
模拟用于计算和可视化铸件的模具填充、浇道、保压、温度控制和填充时间。 目的是通过在材料测试期间使用 ARAMIS 系统预测工艺参数和材料行为来防止错误并优化材料的使用、循环时间和机器尺寸。 可以使用 GOM ATOS 系统测量真实的组件几何形状，并与模拟数据进行数值比较，以优化和验证模拟模型。
应用
- 网格模拟数据的处理
- 网片加工（细化、补孔、修复等）
- 模拟和真实组件的比较
- 铸造模拟的验证
好处
真实的测量数据支持材料的选择、工具的评估和工艺参数的优化。 FEM 模拟的验证有助于建立知识并保证数值模拟的可靠性增加。 基于模拟参数的趋势分析通过找到最佳网格来确保在做出有关进一步过程的决策时的可靠性。
工具制造
3D 数字化可节省工具制造和维护期间的时间和成本。 在压力压铸工具和电极、蜡模和陶瓷芯模以及砂芯盒的 CNC 加工过程中，通过标称和实际数据的比较，在早期阶段控制各个制造步骤可以减少迭代循环，特别是对于多腔。 在试用中，GOM 的 ATOS 系统提供 3D 数据以针对该区域进行工具校正。
应用
- 有针对性的刀具校正
- 更快的工具购买
- 维护和修理
- 应用材料的标记和补焊
好处
通过确定使用寿命和工具使用寿命来改进维修计划。 需要通过金属切削进行焊接或返工的部件的加工区域通过标称与实际比较的等值线的反投影来标记。 以后的工具修正可以很容易地以数字格式存档。 这样可以节省时间和存储空间。
