映象模型IMAGE Model
经历80~90年全球化浪潮兴起，陆续带动产业西进、南拓浪潮冲击，坚持本地研究、制作模型的映象公司，映象搭建人性化科技桥梁，沿用五轴加工方案。
第一步提供个性化定制服务，引入五轴加工软硬件。
映象公司董事长郑金卑认为，只有持续发展多样化的制作方法，不依赖于任何特定的解决方案，并利用小批量生产模式，以最适合客户的需求量身打造，才会产生最吸引人且独特的外观效果和机构功能。同时提升量产的可能性，更有助于新创企业及时得到市场回馈，缩短产品上市时间。
映象自从五轴机床于2000年崛起，直到2010年发展成熟之后，才成为台湾首家引入五轴加工技术的模型制造厂商。
并透过奥奔麦科技公司联手导入德国母公司CAM软件的领导品牌 hyperMILL®，以充分发挥国内外不同品牌机床效能，扩大其领先同业的优势。
第二步制作穿戴型装置模型，满足复杂加工造型与使用者体验
到了2012年消费产品的金属材质占比大幅提升，映象也开始承接AR/VR穿戴式装置的模型制作需求，尤其如镜框外型和角度变得越来越复杂，难以加工；甚至还要加入功能性展示，避免使用过久导致皮肤过敏。
其有别于塑料件常会采取拆件，再由三轴机加工再黏合的方式制作，如今对更复杂的金属件则要求一体成型，包括在曲面造型上，就有法向美工沟、菱格、网点等pattern造型及多角度结构件，必须搭配多制程及大量夹具的工艺，以及只能透过T型刀加工的薄壳球体、保护壳等倒钩造型，满足局部需求，逐步完成金属件主题的多面加工。但在每次装夹都持续累积公差下来后，最终会造成特征无法准确衔接，加工表面品质不佳等问题。
加上客户将交货期缩短30%，既压缩生产者加工时间，又不能延长加工工期的情况下，选择搭配五轴机床与精密加工应用技术联合软件系统开发与优化，即成为支援转型的首选解决方案。郑金卑说：「过去使用三轴机床加工手机6面体，需经多项制作程序翻6面才能完成。但在引入五轴加工后，操作者只要一次装夹定位，翻2面就能解决，至少可节省30~50%操作机床、加工时间，有效提升产能！」
此外，最困难的还是苦于没有匹配的CAM软件来发挥五轴机床的真正性能，还要能兼顾人才培训的瓶颈。映象直到2011年开始引入 hyperMILL® 软件，在技术功能上符合五轴加工特性，具备完整的防碰撞仿真功能、稳定安全的后处理程序（POST）、编程路径与输出一致等优势，可让员工充分练习并发挥效益；并配合五轴机床的灵活特性、在编程时快速反应，以衔接设计与制造部门，应付日新月异的变化。
加上 hyperMILL® 的工程师团队具备快速响应的支持，及时答复问题；且与德国原厂精密连结，可即时反应使用者的需求或建议，甚至在经过1~2次软件版本更新后，就会看到修正优化的功能。
郑金卑表示：「 不仅有完整的原厂教育培训，会对台湾客户定期开课，提供技术交流服务及培训。并考虑生产者需求调配时间，当人数少时外派培训，人数多时直接到场授课，将大幅加速引入时间，克服小批量加工的挑战，把impossible工作变成I’m possible！」因此，当初映象在引进五轴机床的短短半年内即可上线加工，不致重演其他同行可能要耗时1~2年，甚至失败的案例。
第三步衔接航空航天制造市场，跨足难切削材料加工应用
随着2016~2018年政府推动「国机国造」政策，映象也利用多年来在五轴加工累积的经验，加上 hyperMILL® 技术支持及培训来解决难题，顺势跨足航空航天制造市场。
郑金卑指出：「通过hyperMILL®的hyperMILL®MAXX Machining 摆线功能，针对航空航天零件多数属于大型、薄壁结构件，或是经过热处理后的难切削材料，不仅可以提升刀具寿命、效率；且能大幅缩短30~50%粗加工时间，节省了刀具磨耗、机台成本并获利，这都是让我们能顺利跨入航空航天领域的重要原因之一。」