X 射线计算机断层扫描 (CT) 作为一种灵活的非接触式测量技术，已成功进入坐标计量领域，用于对工业零件进行尺寸测量。
与传统的接触式和光学坐标测量机 (CMM) 相比，CT 具有多种优势，可以让工程师执行任何其他测量技术通常无法完成的无损测量任务。例如，以高信息密度检测复杂、高价值的增材制造产品，且无需切割或破坏组件。
在航空航天领域，CT 可用于检查中小型部件，例如涡轮叶片、铝铸件和管焊缝。通过 CT，可以在不同产品周期的多个阶段进行定量分析，从而优化产品和制造工艺以及评估产品规格的符合性。
CT工作原理
X 射线 CT 系统的三个主要组件是 X 射线源、转台和探测器。存在不同的 CT 系统配置：例如，可以使用平板探测器 (DDA) 或线性二极管阵列探测器 (LDA)。
X 射线源到探测器的距离和 X 射线源到物体的距离定义了 CT 扫描的几何放大倍数和零件 3D CT 模型的体素大小。NSI 系统产品组合中提供的可变 X 射线源到探测器距离的使用也是航空航天应用获得最佳信号的基础。
CT技术基于X射线的衰减原理。因此，零件的尺寸和厚度以及材料密度对其有效使用起着重要作用。部件越大、材料越致密，X 射线穿透所需的功率就越大。
CT 扫描的输出是零件的 3D 模型，根据该模型可以执行非常精确的测量，而无需任何形式的接触或需要切割或破坏零件。CT 还可以对材料进行检查并识别内部缺陷，例如空隙、裂纹等。在检查复合材料时，CT 还可用于识别分层。
CT 使用示例
下图显示了涡轮叶片上多维特征的壁厚分析和测量的示例。
图 1 表示刀片的 3D 模型，可以完全通过用户定义的剪切平面进行导航。
图 2显示了如何测量内部特征以及检查翼型轮廓是否符合规格。
图 3 显示了壁厚分析的示例。
下面图 4 是管焊缝孔隙率分析的示例。
在这种情况下，颜色条代表不同的孔径，这在 3D CT 模型上也可见。
CT 能够定位零件 3D 模型中的孔隙并提供有关不同孔隙体积的信息。可检测到的孔隙或缺陷的大小取决于扫描分辨率，这也是零件尺寸、几何形状和材料的函数。NSI Subpix 等先进扫描技术使工程师能够提高分辨率，从而在给定分辨率下获得更大的视野。
CT 应用包括标称/实际比较，其中记录实际零件的体积模型并与其标称模型（通常是 CAD 模型）进行比较，以及复合材料的纤维分析。
优点及注意事项
与传统的测量技术相比，蔡司工业CT 具有一系列广泛的优势，包括能够以非接触式、非破坏性的方式对复杂和/或不可访问的特征进行元件测量，并具有高信息密度。
在航空航天应用中，这是至关重要的，因为零件成本通常很高，并且不允许进行破坏性测试。CT 还可以让工程师在进行高成本加工过程之前快速评估零件的一致性。
例如，当测量涡轮叶片的自由曲面时，CT 可以在比传统接触式 CMM 更短的时间内提供高密度的点，并且作为一种非接触式技术，在检查自由曲面时不需要探头尖端补偿。
使用 蔡司工业CT 时要考虑的基本因素包括可实现的几何放大倍率，这取决于零件尺寸和几何形状、零件材料和厚度。
然我们都认为，唯有天才方能造出伟大的作品，但今天我想说，无名的工人同样能够制造出毫不逊色的杰作。
蔡司工业CT 无损检测系统
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