汽车供应商SAS Autosystemtechnik GmbH是全球驾驶舱模块制造领域的领导者。
SAS Autosystemtechnik GmbH使用GOM的光学测量系统对大众ID3的驾驶舱进行质量检测。
ATOS ScanBox 6130 帮助该供应商大大缩短检测时间，精准识别质量问题，有效杜绝了连锁问题的发生。
对大众 ID3 驾驶舱模块进行自动质量检测
从组装、交付、安装到回收利用，SAS Autosystemtechnik GmbH 拥有驾驶舱模块生产的完整流程。在位于梅拉讷的生产基地，驾驶舱最多只需要两个小时即可完成组装，直接投入大众、奥迪和西雅特的装配线。为对完成组装的驾驶舱进行分析测量和质量把控，SAS Autosystemtechnik GmbH 从 2019 年开始使用 GOM ATOS ScanBox 6130 光学三维坐标测量设备。ATOS 5 配备蓝光均衡器，可测量复杂的几何形状，同时保持出色的精细分辨率。在为大众ID3生产新驾驶舱时，客户要求必须对模块进行测量。
在日常生产中，这个时间通常只有 20 分钟。一般来说，每批次至少要测量五次。也就是说，除流水线测量外，每天至少还要测量15 次。此外客户还会要求进行分析性测量，还有初始样品评估。通过使用 ATOS ScanBox 6130 光学测量系统，SAS Autosystemtechnik的检测速度大幅提升。
Kiosk 界面简化流水线生产中的质量控制
光学三维测量系统采用基于高分辨率点云的条纹投影技术，将整个驾驶舱数字化。通过两个摄像头对采集投影出的条纹进行测量。自动运行的三重扫描原理在测量反射表面时具有显著优势，短短几秒内即可确定数百万个测量点，获得精细细节。凭借超强光源，GOM自动化光学三维扫描仪搭配ATOS 5 测量头每次扫描仅需 0.2 秒，每秒可产生成100 张图像，并可提供高度精确的测量数据。
首先，Uwe Schulz 会创建测量计划，由员工在 ATOS ScanBox 6130 的 Kiosk 界面中执行。另外一个重要优势是可以将 Kiosk 界面与我们的产品审核直接结合。过去，我们需要将相关数据记录在 Excel 表格中，然后再打印出来，做进一步处理。现在，Kiosk 界面全都搞定了。
这种模式下，员工在软件输入界面中同步输入收到的产品序列号，即可开始对其进行检测。审核人员可在该过程中进行各种测试：预先设定好的测量区域中的故障点或受影响的区域都会进行检测，并呈现在测量报告中。
这家汽车供应商将GOM ATOS ScanBox 6130自动化光学测量仪直接用于生产。温差在这一领域十分普遍。因此，该供应商整合了自动校准功能，以获得更精确的数据。在对驾驶舱进行测量后，Uwe Schulz 会将数据与CAD进行曲面比较。凭借基于图像的测量，即扫描组件的可视化彩图，各种偏差和材料缺陷可以一目了然。如果手套箱出现变形，或乘客安全气囊装饰缝的装配间隙与CAD不一致，SAS Autosystemtechnik会立即纠正，直到组件符合预定标准。
准确测量，消除错误链
过去，SAS Autosystemtechnik的计量师通过量具测量驾驶舱的最大宽度。但在实践中，这样的测量结果不够准确。尤其是这种测量方法难以评估错误链。因此，计量师对 GOM 的系统十分满意。“有了 ATOS ScanBox 6130 三维扫描驾驶舱我们可以在很短时间内获得驾驶舱的完整彩色 3D 图像，直接识别并纠正误差。”除此之外，节省测量时间和全表面的光学测量结果也促使Uwe Schulz 选择了 ATOS ScanBox 6130。
公司简介
Autosystemtechnik GmbH 成立于 1996年，公司在12个国家设有20家工厂，每年为各大知名车企生产超过 520 万个驾驶舱。除驾驶舱外，SAS还从2010年开始生产内饰和前端模块及中控台。
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