金属成型
GOM光学3D测量系统用于冲压，弯曲，拉伸，冲压和成型工艺链中，以确保始终如一的质量保证：它们用于确定材料性能。它们有助于优化零件和工具的设计和仿真。他们加快了工具试用和初次检查的速度。光学3D测量系统还可以确保有效的串行生产控制和组装分析。
材料特性
钣金材料的材料特性知识为适当的组件设计，开发具有良好有效表面的功能性工具以及逼真的仿真提供了可靠的基础。
逼真的材料特性是可靠模拟和优化产品型号，工具布局和成型工艺的前提。
设计
3D数字化有助于快速生成和有效使用CAD数据。
实际的3D坐标可以对模型，零件和工具进行逆向工程。为此，将对这些对象的3D几何图形进行全面扫描，然后通过表面重建将其转换为CAD数据。
零件检查可以有效地进行。在设计过程中，CAD数据直接带有检查功能。零件一经生产，便可以立即进行检查。
3D光学测量系统可在完整的实际3D坐标和CAD数据之间提供全自动的全视场偏差。
模拟
使用数值模拟方法设计和优化产品和制造过程。这些模拟的结果应该尽可能提供更多信息。
模拟金属成型过程的重要因素是所用金属的材料特性。材料属性影响零件的变形行为，并因此影响模拟计算的准确性。
借助ARGUS系统，可以根据实验测量值检查和优化成形模拟。
工具制作
工业3D测量技术有助于解决许多有关在金属成型中制造和使用工具的重要挑战。
借助3D光学测量系统，可以显着加快工具制造中的某些任务。在工具试用中，可以快速评估工具以检查其是否正常工作。在工具维护中，3D度量对于延长工具的使用寿命非常有用。如果工具损坏，则可以使用测量技术对其进行快速修复。
ATOS和ARAMIS系统将工具和试模零件数字化，并为工具校正创建精确值。
首件检查
首件检查是一项检验，以检验批量生产条件下生产的零件是否满足定义的要求。
为此，将对测量计划进行全面检查，测量形状和位置公差，并将生产零件的全场偏差与其CAD模型进行比较。
ATOS系统允许在3D模式下对第一件物品进行全域检查。
系列检查
工业3D测量技术使自动化系列检查和监视生产过程成为可能。
在质量保证中，光学测量系统用于批量生产期间的零件检查。这种测量系统能够实现高通量和高重复性的测量。
它们允许趋势分析，以确保生产过程的可靠性。这涉及监视生产过程是否发生变化以及在多大程度上发生变化。
结合ATOS ScanBox的ATOS系统可实现批量生产中被检零件的高吞吐量。
组装分析
在组装中，将对各个零件进行分析并将其组装在一起。在此过程中，将检查生产的零件，以评估它们装配在一起的程度，接合的程度以及单个实际零件相对于名义模型（CAD）的行为。
通常，在组装过程中会使用非常复杂的物理夹具进行分析。
由于采用了ATOS系统，因此不再需要这些固定装置，并且可以对组件进行虚拟检查。
