X射线计算机断层扫描技术已广泛应用于工业领域，为日用消费品、汽车及医疗器械领域等应用场合提供更多的解决方案。其可有效缩短产品研发周期，快速提供首件尺寸检验报告及缩短无损缺陷分析时间。
系统工作原理
将工件放置于X射线源及探测器之间进行X射线透射，结合高精度转台系统可获取更全面的投影数据，进而通过三维重建技术获取整体数据，随即可对工件进行快速分析、检测及测量。
蔡司为注塑领域提供全流程解决方案 — 覆盖模具开发、制程参数优化、首件检测报告、装配控制、生产过程控制等
无需破坏实际工件情况下生成部件三维数据的核心特点，使得X射线计算机断层扫描技术（CT）在工件检测方面。工件的3D图形可显示出包括内外几何形状在内的整体部件情况。此外，X射线断层扫描系统还可对复杂工件进行高精度尺寸测量。因此无需再把部件浇注到合成树脂里，再逐步破坏树脂，以进行分层测量。此X射线计算机断层扫描技术（CT）的另一个优点在于：测量结果易解读，与传统的测量方法相较，用户通过借助色差图更能快捷而明了地识别出，工件在哪些位置与理论设计存在偏差。
多样化材质的产品均可借助于X射线断层扫描技术进行测量。根据材料不同其穿透性能有所差异，X射线计算机断层扫描（CT）系统可以对部件进行1mm~0.5m厚度的透视。特别易穿透的材质为塑料及硅胶。此测量方法特别适用于复合材料部件，原因在于X射线可以使材料内部的玻纤可视化。测量过程所需时间不同，这要视对分辨率的具体要求而定。采用快速测量模式约5分钟起之后，即可获取相关数据结果。但扫描时间越长，相应信息获取也更多。例如，在医疗器械行业则需要有各个具体细节。重要的一点便是，系统可识别出数微米的偏差，产品内部近乎所有的细节。
注塑制品与压铸件因材料及工艺参数（如收缩等）的不同，通常会与理论设计模型存在一定的差异性。因此，模具修正流程往往涉及一个甚至多达十个重复步骤。X射线断层扫描技术可有效降低此循环周期时间，极大缩短开发时间：蔡司ZRE逆向工程软件对此可以提供独特的“模具修正”功能。由此，制造厂商不仅可以测得实际外形偏差，更可通过“镜像”反变形相关偏差数据。由此可获取注塑的收缩尺寸并将此类测量值纳入到模具修正过程中。所生成的数据可直接用作刀具二次加工的设定值。由于模具修正工作量显著下降，因此产品得以更快上市，据用户调查，此方面的节省潜力高达50%至70%。
在塑料齿轮检测方面，X射线断层扫描技术（CT）更是一种高效的解决方案。总体而言，塑料齿轮与金属齿轮之测量要求类似，均需测量同样的齿轮参数，主要的区别只在于塑料齿轮的各个齿均须检测。蔡司GEAR PRO软件有助于齿轮参数的全面测量，特别在于精确获取齿形齿向数据及小模数齿轮的测量，该软件经PTB认证。
其先进性之一在于操作简捷，仅需输入四个数据：齿数、模数、螺旋角及压力角，即可快速生成测量程序。此外，最多可提供1000个起的检测数值。
X射线计算机断层扫描技术（CT）使得测量及检验流程自动化，测量结果形象化，一台设备解决多样化的疑难问题。特别对于轻量化材料的检测，该方法更有着全新的前景。通过借助于METROTOM 1500和METROTOM 800型X射线计算机断层扫描（CT）系统，用户不仅可以实现坐标测量机的功能，同时也可满足多样化无损检验要求。
