3D量测｜ATOS Tech News
于 CT 中的 3D 气孔缺陷检测应用
铸件气孔缺陷
气孔缺陷即气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色，在铸件中产生气孔后，会减小其有效的承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。 气孔还会降低铸件的致密性，使得某些要求承受水压试验的铸件变成报废品。 另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也会有不良的影响。
以球墨铸件来说：
球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时，常会在皮下发现一些直径大约为0.5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，即为气孔缺陷。
金属铸造缺陷检查
在金属铸造加工过程中或多或少会因为某些因素（参数跑掉、原料问题、人为疏失… 等）而有不良率的产生，判定不良条件有很多种，本文要讲是属于成品缺陷部分，外部缺陷较能轻易从外观检查挑拣出来，但内部缺陷则完全看不到，有些内部微小 裂缝（暗裂） 及 孔隙（气孔） ，即便后续用物理特性仪器分析也未必能看出异状。
气孔对铸件质量会有什么样的的影响？
破坏金属的连续性
使金属有较少有效的诚载面积
气孔附近易引起应力集中，机械性能下降，导致强度不够容易产生表面裂痕
目前旧有的气孔缺陷检测方式
◆ X-Ray 扫描检测
计算机断层扫描检测一般是用来检查其内部的结构，主要看是否存在气孔、疏松、沙眼、夹杂、裂纹等缺陷。这些缺陷在大型铸件上的显现体积也较大，所以对于 X-Ray 检测精度的要求并不高。
而工业检测的难点在于穿透力和解析度，因为工业件一般比较厚，需要更高剂量的 X-Ray ，这就意味着需要高电压、高电流的 X-Ray 发射器，才能获取高精度且更高效益的扫描资料。
目前使用 X-Ray 在铝压铸或是重铸的扫描检测，是透过 2D 影像照片来判断缺陷位置、缺陷形状与大小…等，虽然依循 ASTM E2422 与 ASTM E2473 的规范标准影像作为判断参考，但大多都基于人为经验来判断，容易有误判及标准不一的状况。另外，2D 影像照片无法对缺陷作的误差进行量化且重要尺寸也无法检测出来，例如缺陷距离表面的距离或是特定区域的缺陷比例。
更高效的 3D 气孔缺陷检测
3D 检测报告
作者资讯
