GOM和蔡司正致力于打造高质量、高效率制造领域的里程碑：将测量系统完全集成到生产线上。
在未来的智能工厂中，测量系统将提供精确、可追踪的在线测量绝对结果，无需等待单独测量室的测量；这些测量系统将为生产控制环节提供一切所需的数据。
完全在线
如今，集成化测量系统已经在汽车制造行业中对生产过程起着监控的作用。但是还未能对特征检验计划中所定义的整车零部件的完整生产质量加以控制。
为了实现生产质量评估，生产线内的测量数据必须与测量室内测量结果进行关联，这个过程复杂且耗时。GOM和蔡司的高精度绝对测量系统，可以在无需关联的情况下，提供所有部件可靠而精确的测量数据。
蔡司：AICell 追溯
部件特征，例如螺栓、孔、边缘…等可以在零点几秒内完成在线测量。蔡司的高精度快速AIMax云三维测量头，可以对与质量相关的重要部件特征进行检查，以便在生产周期内实行在线流程控制。
蔡司的AICell追溯系统采用的最新跟踪技术，可以精确测量机器人手臂上的测量头位置，无需在单独的测量室内使用坐标式测量仪进行复杂测量。
这意味着从第一个部件的生产开始，就能获得可靠的、可追溯的测量和检验数据，实现了对集成化流程控制中所要求的80个相关特征的100%检查。对于在滚动基座上的车身底板，可测量多达300个相关特征。
GOM：ATOS ScanBox
在上述特征测量完成后，由GOM公司机器人控制的ATOS 5X测量头将对整个车身进行数字化扫描——从上到下，从侧面到内部。
GOM开发的八轴型运动轨迹——水平轴、垂直轴、以及带有集成电缆导管的铰链式机器人，使得测量头的定位具有极大的灵活性。每次扫描均可获得全场三维坐标，每次测量由多达1200万个三维测量点组成。测量所得的结果，就是整车的完全数字化，就象是个“数字双胞胎”。
利用现场测量数据，GOM Inspect软件会自动识别数字双胞胎和CAD数据之间的偏差。数字化的车门或者舱口可以虚拟集成到数字化双胞胎上，以便进行偏差和齐平的分析。